Коварство коррозии кузова в том, что до поры она протекает скрыто. Единственный способ прекратить разрушение металла - блокировать перемещение электронов путем изоляции металла от электролита.

   Но пока Вы будете искать «антикорщика», который удалит мокрую ржавчину изнутри порогов и уберет очаги коррозии из сварных швов, Ваша машина дозреет до «жестянщика». Который без вопросов удалит ржавчину. Вместе с частью кузова.
   А по сему советую за кузовом постоянно ухаживать и не допускать, по возможности , чтобы "фрукт созрел".

О НАДЕЖНОСТИ ЗАВОДСКОЙ ЗАЩИТЫ

   У владельцев многих иномарок существует мнение, что их автомобилям не нужна дополнительная антикоррозионная обработка, т.к. на конвейере уже обо всем позаботился производитель. А если данный автомобиль оснащен оцинкованным кузовом, то это мнение переходит в настоящую убежденность. Но, как оказывается, реальность несколько отличается от ожиданий. Но обо всем по порядку.

   Помимо оцинковки, набирающей популярность в развитых странах, для защиты от коррозии применяют различные методы грунтования. При производстве российских  легковых автомобилей чаще используется так называемый анафорезный метод. В развитом мире он уже давно устарел морально, т.к. демонстрировал низкие показатели антикоррозионной стойкости.

   Катафорезный метод грунтования более эффективен. Но как показала реальная эксплуатация, без дополнительной антикоррозионной обработки подобные кузова также довольно быстро пасуют перед ржавчиной.. К примеру, новые вазовские модели, а также многие иномарки обрабатываются именно таким образом.

   Наконец, наиболее действенный способ заводской борьбы с коррозией — оцинковка. В автомобильной промышленности принята толщина цинкового покрытия 6-9 мкм.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ АНТИКОРРОЗИЙНЫХ МАТЕРИАЛОВ

   Без преувеличения можно сказать, что качественная обработка скрытых полостей кузова является одним из ключевых моментов в деле защиты автомобиля от коррозии.
    Если же попытаться посмотреть на эту проблему глазами разработчиков, то становится очевидной сложность задачи создания эффективных препаратов для скрытых полостей. Ведь подобные составы должны не только защищать металл от воздействия электролита, но и обладать высокой проникающей способностью, чтобы пробраться в микротрещины и сквозь слой возможно образовавшейся ржавчины, уметь вытеснять влагу и соли, всегда присутствующие на поверхности. Надо также учесть тот факт, что даже в оснащенном сервисном центре невозможно произвести предварительную очистку скрытых полостей в силу их недоступности. Поэтому всю работу должен выполнять антикоррозионный материал.

    В основе действия всех составов лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги. В зависимости от типа препарата это достигается различными путями.
   Антикоррозионные материалы состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ. Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, т.е. силу сцепления пленки с поверхностью. Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку. Первая обладает наименьшей механической прочностью, а последняя – наибольшей.

   Наконец, специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.

   Для скрытых полостей наиболее популярен, из мне известных, в нашей стране препарат Dinitrol ML. Это объясняется тем, что он предназначен для обработки подержанных автомобилей, со следами коррозии.

Основные этапы полной антикоррозийной обработки:

             Мойка.
Моют автомобиль снизу, на подъемнике, горячей водой под давлением до 60—100 атм.

            Сушка.
Автомобиль обдувают 15—30 мин., нагнетая горячий (до 80оС) воздух.

           Осмотр и дефектовка.
Состояние днища автомобиля определяют на подъемнике, со снятыми колесами.

           Нанесение препаратов.
   Состав в скрытые полости наносят методом воздушного распыления под давлением 6—8 атм. При подаче материал смешивается с воздухом, образуя туман в полости. Толщина высохшей пленки — 40—60 мкм.

         Днище и колесные арки.
     Метод нанесения, как правило, безвоздушный. Толщина высохшей пленки — 250—300 мкм. Добиваться большей толщины нецелесообразно — состав может отслоиться.
 
   После нанесения в скрытые полости и на днище препараты около суток “схватываются”. В этот период лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным покрытиям надо двигаться осторожно.

Отвечая на поставленный вопрос, сразу хочу отметить, что  устранение подобного дефекта требует больших временных и финансовых затрат, а также и особой тщательности выполнения работ.
Чтобы вести далее предметный разговор, стоит напомнить, что коррозия представляет собой химический процесс, протекающий на поверхности металла под воздействием кислорода, содержащегося в воздухе. Если устранить возможность проникновения кислорода к металлической поверхности, то процесс удастся остановить или вообще предотвратить. Вот в этом и заключаются все способы защиты металла от коррозии.

Методы устранения ржавчины
Сложность реставрации металла в том, что перед тем, как убрать коррозию, ее надо сначала обнаружить. А это не так просто. Рекомендуется тщательно вымыть и высушить автомобиль, после чего внимательно исследовать его поверхность, особенно заостряя внимание на местах наиболее вероятного образования коррозии.
Только после того, как все очаги найдены и вскрыты, можно говорить о выборе метода их устранения. От вида и степени запущенности дефекта будет зависеть, какой способ обработки окажется максимально эффективным.

Механические способы первичной зачистки
Наиболее эффективной – является пескоструйная обработка поверхности.
Преимущество метода – тщательная чистка, охватывающая самые мелкие поры, а также сохранение первоначальной толщины металла. На проблемный участок направляют сопло аппарата и начинают «бомбардировку» поверхности песчаной струей. Под давлением песчинки выбивают ржавчину.

Другим из способов является использование ручных инструментов, таких как шлифовальные машинки.
Преимущество способа – высокая скорость обработки. Диск шлифовальной машинки вращается с большой скоростью, снимая разрушенное покрытие и зачищая поверхность до металлического блеска. Недостаток способа в том, что в процессе обработки уменьшается толщина металла, и без того «похудевшего» от ржавчины.

Ручное шлифование
Суть та же, что и в предыдущем методе, только обработка ведется металлической щеткой или наждачной бумагой средней и крупной зернистости. А также ручными абразивными дисками.
Преимущества: дешевизна, возможность очистить труднодоступные места.
Недостатки: трудоемкость, большие затраты времени, изменение толщины металла в пораженных местах.
Химические методы очистки коррозии.

В некоторых случаях удобнее применять химические методы удаления коррозии.
В автомобиле есть ряд мест, в которых невозможно провести механическую очистку. На этих участках ржавчину удаляют химическим путем, нанося аэрозолем, тампонами или кистями на поврежденные места специальные вещества – преобразователи ржавчины.
Преобразователь ржавчины
Эти вещества могут иметь разную форму упаковки и способ нанесения, но имеют одинаковый принцип действия. Их основной компонент — ортофосфорная кислота, которая вступает в активный контакт с окислёнными поверхностями, создавая непроницаемую для кислорода микроплёнку. Не имея доступа к окислителю, химическая реакция останавливается, и металл перестаёт разрушаться.
Наносить препарат нужно в соответствие с его инструкцией. Важно соблюдать технику безопасности и стараться не контактировать с химически-активным составом незащищённой кожей.

Преобразователи ржавчины подразделяются на смываемые и несмываемые.
Смываемые преобразователи после обработки смываются водой с поверхности. Сразу же после промывки металл необходимо высушить и нанести на его поверхность антикоррозийное средство. Без защиты металл нельзя оставлять на длительное время.

Достоинство таких преобразователей – качественная очистка поверхности до неповрежденного металла.
Несмываемые преобразователи вступают с ржавчиной в химическую реакцию и формируют пригодное для нанесения краски покрытие. Другое название этих материалов – грунты-преобразователи.

Этапы работы при удалении коррозии
После выбора подходящего метода устранения дефектов начинается первичная очистка поверхности. Тщательно и скрупулезно поврежденный участок очищается машинкой, шкуркой или песком до абсолютной чистоты, гладкости и ровности поверхности. При обработке отдельного пятна зачищается участок на несколько сантиметров вокруг коррозийного образования. Этот этап обычно самый трудоемкий и длительный.

  Зачищенное место обезжиривают специальным средством (растворители и обезжириватели). После этого на обрабатываемый участок наносится преобразователь ржавчины. Поскольку основа всех заводских средств – кислота, работа производится в перчатках.
Далее преобразователь смывают (смываемый преобразователь) или оставляют (несываемый преобразователь) и на поверхность наносят грунтовку.
Если есть вмятины или неровности, перед нанесением грунта выполняется шпатлевание.

Если коррозия так сильна, что на поверхности появились сквозные отверстия, их нужно прочно закрыть.
Маленькие дырочки заделываются стекловолоконной шпаклевкой.
Для обширных отверстий приобретается специальный набор, в который входит эпоксидная смола и стеклоткань.
Поверхность вокруг отверстия очищается от всех загрязнений. На само отверстие накладывается вырезанный по форме дыры фрагмент из стеклоткани. В это время с внутренней стороны прикрепляется временная подложка. Сверху на кусок стеклоткани наноситься эпоксидная смола. После застывания для усиления прочности заплаты с внутренней стороны проводится такая же операция на месте временной подложки.
Для большей гарантии на место ремонтной зоны с внутренней стороны рекомендую наносить специальный автомобильный герметик.

После завершения выше указанных операций, ремонтируемое место готовиться под окраску стандартными методами.

Важное замечание: при проведении работ по удалению коррозии дефектные места, требующие удаления, должны быть минимально возможными, чтобы избежать, необходимость в дальнейшем применять сварку. Так как сварка - это высокотемпературный нагрев прилегающих к зоне ремонта областей и как следствие пороговое разрушение ранее примененных материалов (их выгорание, вспучивание и растрескивание). Это новый источник скорого появления коррозии.

Данных по этому материалу не имею.

Уважаемые мои читатели!
Сообщаю Вам, что мной завершено написание новой расширенной версии раннее представленных книг по автомалярному искусству и колористике.
В эти версии книг вошло много нового практического материала, добавлено значительное количество глав и разделов.
Книги действительно стали полным практическим пособием для самостоятельного изучения секретов профессии "Автомаляр" и "Колорист автоэмалей".
Книги будут полезны как для начинающих автомаляров, так и для маляров, имеющих практический опыт, но испытывающих недостаток теоретических знаний по основам профессии.
Связаться с автором, для консультаций и приобретения книг можно по Email: klv52@mail.ru.
В подтверждение моих слов, ниже привожу содержание глав и разделов книг.

Оглавление книги
«Аавтомаляр. Путь к успеху»
1. Профессия "Автомаляр" - это талант или призвание?
2. Лакокрасочные покрытия.
3. Характеристика и классификация лакокрасочных покрытий.
3.1. Оценка цвета лакокрасочного покрытия.
3.2. Фактура лакокрасочного покрытия.
4. Дефекты покраски, причины и способы их устранения.
4.1. Дефекты, возникающие по вине производителя.
4.2. Дефекты, возникающие по вине оборудования.
4.3. Дефекты по вине маляра.
4.4. Сервисное обслуживание оборудования для покраски.
5. Основные дефекты покраски.
5.1. Повреждения лакокрасочного покрытия, вызванные воздействием окружающей среды.
5.2. Химические повреждения лакокрасочного покрытия.
5.3. Дефекты лакокрасочного покрытия, вызванные  механическими повреждениями.
5.4. Дефекты лакокрасочного покрытия, вызванные  механическими повреждениями.
5.5. Дефекты лакокрасочного покрытия, вызванные несоблюдением чистоты в помещениях, предназначенных для осуществления лакокрасочных работ.
5.6. Дефекты, вызванные нарушениями технологии создания лакокрасочного покрытия.
6. Стандарты качества лакокрасочного покрытия.
7. Основные понятия о лакокрасочных материалах.
8. Лакокрасочные материалы, используемые при ремонте автомобилей.
8.1. Эмаль
8.1.1.Цветовая характеристика автоэмалей.
8.1.2.Неэффектные автоэмали.
8.1.3.Эффектные автоэмали.
8.1.4.Техника нанесения эффектных эмалей.
8.2. Краски.
8.2.1.Потребительские свойства красок.
8.2.2.Состав красок.
8.2.3.Краски на водной основе.
8.2.4.Порошковые краски.
8.2.5.Краски богатые цинком.
8.2.6.Обозначение лакокрасочных материалов общего назначения.
8.2.7.Пиктограммы, используемые при маркировке лакокрасочных материалов.
8.2.8.Пиктограммы, используемые при работе с лакокрасочными материалами.
8.3. Лаки.
8.3.1.Высыхание лаков.
8.3.2.Характеристики лаков.
8.4. Пигменты.
8.4.1.Характеристики пигментов.
8.5. Наполнители.
8.6. Грунтовка.
8.6.1.Типы и свойства грунтовок.
8.6.2.Технологические особенности работы с грунтами.
8.7. Шпатлевка.
8.7.1.Типы шпатлевок и их свойства.
8.8. Растворители и разбавители.
8.8.1.Свойства растворителей.
8.8.2.Виды растворителей.
8.8.3.Химические особенности растворителей.
8.8.4.Испарение растворителей.
8.9. Отвердители.
8.10. Присадки.
8.11. Добавки.
8.12. Побочные материалы, используемые при покраске.
9. Цвет краски.
10. Контроль свойств лакокрасочных материалов и покрытий.
10.1. Определение вязкости лакокрасочных материалов.
10.2. Определение укрывистости лакокрасочного материала.
10.3. Определение розлива (растекаемости) лакокрасочных материалов.
10.4. Определение адгезии лакокрасочных покрытий.
10.5. Определение твердости лакокрасочных покрытий.
10.6. Определение эластичности лакокрасочных покрытий.
10.7. Определение прочности лакокрасочной пленки при ударе.
10.8. Определение толщины лакокрасочных покрытий.
10.9. Определение степени блеска лакокрасочного покрытия.
11. Автомобильные герметики для кузова.
11.1. Распыляемые герметики.
11.2. Ленточные герметики.
11.3. Герметик для нанесения кистью.
11.4. Выдавливаемые герметики.
11.5. Герметик уплотнитель.
11.6. Герметик для тонких работ.
11.7. Практические советы при работе с выжимным герметиком.
12. Коррозия.
12.1. Виды коррозии кузова автомобиля.
12.2. Удаление коррозии.
12.3. Способы защиты от коррозии.
12.4. Как и чем практически победить ржавчину.
12.5. Дополнительная защита кузова антикоррозийными материалами.
13. Технологические особенности работы с лакокрасочными материалами при ремонте автомобиля.
14. Технология покраски автомобиля.
15. Заводская схема подготовки кузова к окраске.
16. Фосфатирование поверхности кузова.
17. Особенности ремонтной покраски кузова.
18. Виды подложек.
19. Последовательность технологических процессов при подготовке поверхности к окрашиванию.
20. Обезжиривание поверхности перед покраской.
21. Абразивные материалы.
21.1. Маркировка наждачной бумаги в зависимости от ее назначения.
21.2. Назначение наждачной бумаги в зависимости от маркировки.
22. Шлифовка поверхности.
22.1. Последовательность применения абразивных материалов.
22.2. Абразивные губки и порядок их применения.
22.3. Рекомендуемые градации абразивов для шлифовки поверхности.
23. Шлифмашинки.
24. Шпатлевание поверхности.
24.1. Что необходимо знать о шпатлевании.
24.2. Как организовать процесс шпатлевания.
24.3. Технологические особенности  процесса шпатлевания.
24.4. Шлифование шпатлевки.
24.5. Общие рекомендации по нанесению шпатлевки.
24.6. Часто допускаемые ошибки при шпатлевании.
24.7. Сушка шпатлевки.
24.8. Причины характерных отклонений шпатлевки от норм возможные дефекты при работе и методы их устранения.
24.9. Практические советы при шпатлевании.
25. Особенности пневматического нанесения лакокрасочных материалов.
26. Компрессоры.
26.1. Как выбрать компрессор для мастерской.
26.2. Работа с компрессором.
26.3. Как рассчитать потребность в сжатом воздухе.
26.4. Шланги для воздушных потребителей.
26.5. Как выбрать воздушный ресивер компрессора.
26.6. Практический пример выбора необходимого объема ресивера.
26.7. Практический пример расчета и выбора поршневого компрессора.
27. Покрасочный пистолет, основные критерии при выборе.
27.1. Общее устройство покрасочного пистолета.
27.2. Настройка и подготовка покрасочного пистолета к работе.
27.3. Дюзы.
27.4. Типы покрасочных пистолетов. Их достоинства и недостатки.
27.5. Маленькие секреты больших проблем автомаляра, связанные с покрасочным пистолетом.
27.6. Мойка покрасочных пистолетов.
27.7. Аппараты для мойки покрасочных пистолетов.
28. Техника окрашивания
29. Учимся красить правильно.
30. Технологические параметры и техника нанесения лакокрасочного покрытия.
31. Схема полной окраски автомобиля.
32. Ремонт и окраска пластиковых деталей.
33. Автомобильные пластмассы.
34. Работа с автомобильными пластмассовыми деталями.
35. Технологические операции при окраске пластиков.
36. Технологические особенности окраски из аэрозольного баллончика.
37. Техника обращения с аэрозольным баллончиком.
38. Как покрасить автомобиль самому из балончика.
39. Нанесение лакокрасочных материалов кистью.
40. Наиболее часто встречаемые ошибки, совершаемые при подготовке поверхности под окраску. Советы как эти ошибки не допускать.
41. Сушка лакокрасочных покрытий.
42. ИК сушка для лакокрасочных материалов.
43. Покрасочные камеры.
43.1. Основные требования, предъявляемые к конструкции покрасочных камер.
43.2. Принцип работы покрасочной камеры.
43.3. Режим сушки лакокрасочных материалов в покрасочной камере.
43.4. Виды покрасочных камер.
43.5. Технические особенности устройства покрасочной камеры.
44. Полировка кузова автомобиля.
44.1. Что надо знать о полировке.
44.2. Полировальная машинка.
44.3. Правила работы с полировальной машинкой.
44.4. Правила полировки кузова автомобиля.
44.5. Шлифование поверхности перед полировкой.
44.6. Виды полировки.
44.7. Подготовка поверхности под полировку.
44.8. Очистка кузова синей глиной.
44.9. Технология полировки.
44.10.Работа с меховым полировальником.
45. Голограммы.
45.1. Как победить голограммы.
46. Как узнать, насколько качественно произведена полировка автомобиля.
47. Восстановление хромированных покрытий.
48. Защита не окрашиваемых поверхностей.
49. Способы удаления дефектов окраски.
50. Как устранить потек на лакокрасочном покрытии.
51. Удаление старого лакокрасочного покрытия.
52. Уход за лакокрасочными покрытиями.
53. Охрана труда и техника безопасности при работе с лакокрасочными материалами.
54. Как отремонтировать кузов автомобиля.
55. Кузова различных автомобилей и их свойства.
56. Виды повреждений кузова при авариях.
57. Диагностика повреждений кузова.
58. Технология ремонта кузова.
58.1. Технологические особенности правки дефектов кузова.
58.2. Техника и особенности рихтовки.
59. Практические советы по ремонту пластмассовых бамперов.
59.1. Сварка термопластов нагретым инструментом.
59.2. Общие положения и требования при сварке пластмасс.
59.3. Технологические особенности выполнения сварного шва на пластмассовом изделии.
59.4. Ремонт мелких изделий из пластмасс.
59.5. Ремонт стекловолокнистых бамперов.
59.6. Трудно ремонтируемые бампера. Особенности ремонта.
60. Ремонт кузова эпоксидными смолами.
61. Справочно - информационный материал.
61.1. Как отличить ранее окрашенный автомобиль от не окрашенного.
61.2. Список названий и кодов наиболее часто встречающихся автоэмалей.
61.3. Смешивание одноцветных эмалей разных цветов.
61.4. Рекомендации по расшифровке VIN кода.
61.5. Порядок определения кода цвета автоэмали на автомобиле.
62. Словарь терминов и понятий, используемых в малярном производстве.

Оглавление книги «Колорист автоэмалей. Секреты профессии.
1. Профессия -"Колорист автоэмалей".
2. Свет.
3. Свет как физическое понятие.
4. Восприятие цвета.
5. Особенности восприятия цвета.
6. Дефекты зрения.
7. Представление о цвете поверхности.
8. От чего зависит цвет окружающих нас предметов.
9. Смешивание цветов.
10. Законы аддитивного смешивания цветов.
11. Цветовой круг.
12. Закономерности цветовых отношений в стандартном 24-секторном цветовом круге.
13. Принципы гармонии сочетания цветов.
14. Гармоничное сочетание цветов.
15. Модель цветового зрения.
16. Модели описания цвета.
16.1. Перцепционные цветовые модели.
16.1.1. Модель HSV.
16.2. Аддитивные цветовые модели.
16.2.1. Модель RGB.
16.3. Субтрактивные цветовые модели.
16.3.1 Модель CMY.
16.3.2. Модель CMYK.
16.3.3. Модель L*A*B*.
17. Формирование цветовых координат.
17.1.  Система CIE XYZ.
17.2. Система xyZ.
17.3. Система CIE L*a*b*.
18. Причины несовпадения цветовых систем.
19. Пространственные цветовые модели.
20. Принцип построения цветового пространства.
21. Основные характеристики цвета.
21.1. Цветовой тон.
21.2. Чистота цвета.
21.3. Светлота.
22. Расчет цвета.
23. Расчет цветовых различий.
24. Допуски на цвет.
25. Уровень метамерии.
26. Измерение цвета.
27. Практические аспекты подбора цвета автоэмали.
28. Неэффектные эмали.
29. Эффектные эмали.
29.1. Металлики.
29.2. Перламутры.
29.3. Верхние и нижние тона эффектных эмалей.
29.4. Влияние базисных компонентов на свойства эффектных эмалей.
29.5. Ориентация металлических частиц в эффектной эмали.
30. Использование эмалей с эффектом "металлик".
31. Условия нанесения эмалей с эффектом "металлик".
32. Правила колеровки эмалей.
32.1. Колеровка неэффектной эмали.
32.2. Правила колеровки неэффектной эмали.
32.3. Как изменить "цветовой тон" неэффектной эмали.
32.4. Как изменить "светлоту" неэффектной эмали.
32.5. Как изменить "чистоту" неэффектной эмали.
32.6. Особенности колеровки эффектных эмалей.
32.7. Правила колеровки эмалей типа "металлик"
32.8. Правила колеровки перламутровых эмалей.
33. Каковы причины цветовых отклонений автоэмалей.
34. Колориметрические индексы.
35. Шкала RAL.
35.1. Серии RAL.
35.2. Цветовая гамма RAL.
36. Колористическая лаборатория.
37. Порядок работы при подборе автоэмали.
38. Признаки перекраски детали автомобиля.
39. Как увидеть дефекты перекраски на автомобиле.
40. Порядок приготовления автоэмали.
41. Охрана труда и техника безопасности при работе с лакокрасочными материалами.
41. 1. Подбор индивидуальных средств защиты.
41.2. Токсичность лакокрасочных материалов.
41.3. Требования безопасности при работе в лаборатории цветоподбора.
41.4. Требования безопасности при проведении работ с лакокрасочными материалами.
41.5. Пожарная безопасность при работе с лакокрасочными материалами.
42. Памятка колористу при работе.
43. Словарь терминов и понятий, используемых в малярном производстве.

Коррозия это злейший враг любого автомобилиста. А «с врагами надо бороться» любыми доступными способами.
Для обеспечения качественного ремонта элементов кузова, в первую очередь  необходимо удалить все следы и очаги ржавчины (коррозии).

Есть несколько способов удаления коррозии, наиболее распространенным является снятие ржавчины шлифовальной машинкой.
Однако такая обработка сопровождается значительным снижением толщины металла кузова. Более того, происходит нагрев обрабатываемой зоны, приводящий к нарушению внутренних защитных покрытий и ухудшению состояния металла.

Но этот способ не единственный, существую и другие более эффективные, менее разрушительные, а, следовательно, и более предпочтительные.
Одним из них  является пескоструйная обработка.

Судя по Вашему вопросу, именно этот способ уже использован Вами.
Насколько качественно выполнена пескоструйная обработка, судить Вам.

Но, предположим, что результат этой работы, скажем «мягко», не совсем удовлетворяет Вас. В таком случае можно воспользоваться несколькими методами антикоррозийной обработки поврежденной поверхности.

В основе действия всех антикоррозионных составов лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги.
В зависимости от типа препарата это достигается различными путями.

Чтобы ясно представить все сложности работы с антикоррозионными составами, следует понять, что собой представляют эти составы и как они работают.
Антикоррозионные материалы состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ.

Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, то есть силу сцепления пленки с поверхностью.

Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку.

Специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.

Одним из методов  удаления остатков коррозии  может быть  избран метод, называемый «травлением».
Обычно травление проводят, обрабатывая изделия растворами кислот или кислых солей.
При использовании этого метода, поверхность предварительно обезжиривают, так как наличие остатков смазки и жиров ухудшает «смачиваемость» поверхности, в результате чего травление протекает неравномерно.

Технологически процесс травления состоит из нескольких отдельных этапов:  обезжиривания, травления, промывки водой, промывки нейтрализующим составом, промывки водой и сушки.

Существуют разные химические средства, которые используются для травления.
Например: используется свойство фосфорной кислоты растворять ржавчину до чистого металла.
Для этого кислоту наносят на обрабатываемую поверхность кистью.   Иногда приходится производить обработку несколько раз, каждый раз зачищая обработанное место металлической щеткой.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                               

Стоит особенно отметить, что независимо от применяемого для травления раствора, очищенную поверхность металла после травления необходимо обязательно обработать водой и высушить. Эти операции предотвращают окисление и повторное образование ржавчины.

Удаление продуктов коррозии – одна из наиболее трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску. Облегчить ее может использование преобразователей ржавчины, которые позволяют перевести ржавчину в неактивное состояние.
Именно этот препарат, вступая в реакцию с железом и его оксидами, способно создать защитную пленку, которая не позволит, чтобы ржавчина на автомобиле возникла вновь.

Вязкость у преобразователей разная и в зависимости от нее, выбирается способ нанесения – пульверизатором или кистью.
Модификаторов, так еще называют преобразователи, более 50 видов. С ржавчиной, точнее с ее дальнейшим отсутствием, сможет справиться каждый.

Преобразователи ржавчины делятся на две группы.

К первой относят собственно преобразователи, которые только преобразуют продукты коррозии в более стабильные соединения.

Ко второй группе относятся грунтовки-преобразователи, то есть составы, преобразующие ржавчину и одновременно создающие на поверхности металла пленку, которая является грунтовочным подслоем для последующих слоев защитного покрытия.

Стоит отметить, что преобразователи ржавчины не взаимодействуют с окалиной, а максимальная толщина слоя ржавчины, как правило, не должна превышать 80–100 мкм.
Задача  преобразователей ржавчины - заменить  окись железа на плотную защитную пленку.
Другими словами этот препарат использует саму ржавчину для того, чтобы ее в дальнейшем не было.

Основной недостаток преобразователей ржавчины, заключается в том, что если не снять толстые пласты рыхлой ржавчины, то преобразователи проникнут только в наружные слои пораженной поверхности и процесс коррозии будет беспрепятственно развиваться вглубь под слоем преобразованных продуктов.

Важно также строго выдерживать время преобразования, иначе не вступившая в реакцию кислота сама вызовет коррозию.
Указанные недостатки преобразователей в каждом случае надо учитывать.

До нанесения преобразователя на поверхность металла ее следует хорошо очистить от грязи и удалить рыхлую ржавчину. 
Будем считать, что этот Вами уже выполнен, путем пескоструйной обработки.

Затем поверхность надо обезжирить уайт-спиритом, высушить и через 20–30 мин жесткой кистью нанести преобразователь ржавчины, тщательно растушевывая и втирая в поверхность.
Через сутки поверхность слегка увлажняют водой, а через 4–6 суток наносят грунтовку.

Надо учитывать, что стойкость покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную тем или другим преобразователем ржавчины, как правило, ниже, чем стойкость покрытий, нанесенных на очищенный от ржавчины без преобразователя металл.

Еще одно замечание: при нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с не удаленным лакокрасочным покрытием, так как содержащаяся в них фосфорная кислота и комплексообразователи, не вступившие в реакцию с окислами металла, снижают адгезию наносимых покрытий.

Заключительный этап восстановления поврежденного участка кузова сводиться к нанесению кислотных или эпоксидных грунтов, грунтов-наполнителей и последующей покраской.
Эти процессы требуют особого освещения. С ними можно обзорно ознакомиться в других темах этого форума.

Из всех частей автомобильного кузова, днище чаще всего подвергается пагубному воздействию со стороны окружающей среды.
Это и летящие из-под колес камни и песок, и вода, в зимнее время больше похожая на концентрированный солевой раствор, и банальные царапины о бордюры, и прочие несущественные на первый взгляд препятствия.

Качественный состав для защиты днища должен удовлетворять целому набору требований.
Среди таких требований следует отметить высокую степень адгезии антикоррозийных материалов к обрабатываемой поверхности, стойкость к абразивному воздействию и одновременно эластичность образуемой пленки.

Кроме того, препараты для защиты днища должны выдерживать как низкие, так и высокие температуры.

До недавнего времени стандартом де-факто среди антикоррозионных материалов для днища считались битумные мастики.
С одной стороны, антиабразивные свойства подобных составов сомнений не вызывают, так как после их высыхания на поверхности образуется очень прочный износостойкий слой.
Но с другой стороны, недостаточная проникающая способность битумных материалов накладывает серьезные ограничения на качество обрабатываемой поверхности, которая должна быть идеально чистой.

Но даже при выполнении этого условия долговременной защиты от коррозии с помощью мастик добиться трудно, так как в процессе эксплуатации автомобиля неизбежно появляются микротрещины, которые не в состоянии «самозалечиться» вследствие низкой тиксотропности битумных составов, что, в конечном счете, приводит к появлению ржавчины.

Для усиления защиты днища и колесных арок дополнительно имеет смысл использовать так называемые «антигравийные» препараты.
Их основная задача – усилить механический барьер против проникновения к металлу песка, гравия и, в конечном счете, электролита.

Материалы для защиты днища и колесных арок должны нести за собой следующие возможности:
-   Иметь высокую адгезию защитной пленки к металлу и к заводским покрытиям.
-  Иметь механическую прочность и абразивную стойкость к ударам песка и гравия, не трескаться и не отслаиваться.
-  Быть эластичными и выдерживать эксплуатационные температуры и механические деформации кузова.
-   Хорошо изолировать металл от агрессивных электролитов.

Кроме того материалы для защиты должны быть водоотталкивающими, стойкими к ультрафиолетовому излучению и содержать ингибиторы коррозии.

После нанесения в скрытые полости и на днище препараты около суток “схватываются”. В этот период лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным покрытиям надо двигаться осторожно.

Если все-таки решено обрабатывать автомобиль самостоятельно, то полезно учесть, что:
-  Не рекомендуется сокращать объем подготовительных (мойка, сушка) и основных работ, пропуская отдельные этапы.

Замечание: Не стоит самостоятельно придумывать и «разрабатывать» собственные препараты и средства антикоррозийной  защиты. Польза от «народных» средств,  крайне мала.
Различные «отработки» нефтепродуктов, «пушечное сало», битум, сланцевые мастики и так далее просто не эффективны.
Эти материалы не содержат ингибиторов, создают парниковый эффект и могут отслоить пластизольное заводское покрытие.

Чтобы защитить краску от вредного воздействия соли и снега, кузов машины покрывают воском, тефлоном или более совершенными полимерами.
Обработанный автомобиль меньше царапается при удалении с него снега, при неправильной мойке.
Кроме того, тонкая полимерная пленка выступает в роли мембраны, способной защитить лак от воздействия дорожных реагентов.

Для тех, кого тема защиты от коррозии интересует более подробно, рекомендую ознакомиться с моей новой книгой «Автомаляр. Путь к успеху».
Эта книга широко анонсируется на этом форуме.

Затраты по подобной переделке превысят стоимость нового автомобиля.