Коррозия это злейший враг любого автомобилиста. А «с врагами надо бороться» любыми доступными способами.
Для обеспечения качественного ремонта элементов кузова, в первую очередь необходимо удалить все следы и очаги ржавчины (коррозии).
Есть несколько способов удаления коррозии, наиболее распространенным является снятие ржавчины шлифовальной машинкой.
Однако такая обработка сопровождается значительным снижением толщины металла кузова. Более того, происходит нагрев обрабатываемой зоны, приводящий к нарушению внутренних защитных покрытий и ухудшению состояния металла.
Но этот способ не единственный, существую и другие более эффективные, менее разрушительные, а, следовательно, и более предпочтительные.
Одним из них является пескоструйная обработка.
Судя по Вашему вопросу, именно этот способ уже использован Вами.
Насколько качественно выполнена пескоструйная обработка, судить Вам.
Но, предположим, что результат этой работы, скажем «мягко», не совсем удовлетворяет Вас. В таком случае можно воспользоваться несколькими методами антикоррозийной обработки поврежденной поверхности.
В основе действия всех антикоррозионных составов лежит принцип изоляции металла от кислорода и влаги.
В зависимости от типа препарата это достигается различными путями.
Чтобы ясно представить все сложности работы с антикоррозионными составами, следует понять, что собой представляют эти составы и как они работают.
Антикоррозионные материалы состоят из трех основных групп компонентов – ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ.
Ингибиторы предназначены для замедления реакции коррозии чисто химическим путем. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию, то есть силу сцепления пленки с поверхностью.
Пленкообразователь создает механический барьер на поверхности металла. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку.
Специальные химические вещества, находящиеся непосредственно на поверхности пленки, также косвенно осуществляют защиту металла, к примеру, активно вытесняя влагу.
Одним из методов удаления остатков коррозии может быть избран метод, называемый «травлением».
Обычно травление проводят, обрабатывая изделия растворами кислот или кислых солей.
При использовании этого метода, поверхность предварительно обезжиривают, так как наличие остатков смазки и жиров ухудшает «смачиваемость» поверхности, в результате чего травление протекает неравномерно.
Технологически процесс травления состоит из нескольких отдельных этапов: обезжиривания, травления, промывки водой, промывки нейтрализующим составом, промывки водой и сушки.
Существуют разные химические средства, которые используются для травления.
Например: используется свойство фосфорной кислоты растворять ржавчину до чистого металла.
Для этого кислоту наносят на обрабатываемую поверхность кистью. Иногда приходится производить обработку несколько раз, каждый раз зачищая обработанное место металлической щеткой.
Стоит особенно отметить, что независимо от применяемого для травления раствора, очищенную поверхность металла после травления необходимо обязательно обработать водой и высушить. Эти операции предотвращают окисление и повторное образование ржавчины.
Удаление продуктов коррозии – одна из наиболее трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску. Облегчить ее может использование преобразователей ржавчины, которые позволяют перевести ржавчину в неактивное состояние.
Именно этот препарат, вступая в реакцию с железом и его оксидами, способно создать защитную пленку, которая не позволит, чтобы ржавчина на автомобиле возникла вновь.
Вязкость у преобразователей разная и в зависимости от нее, выбирается способ нанесения – пульверизатором или кистью.
Модификаторов, так еще называют преобразователи, более 50 видов. С ржавчиной, точнее с ее дальнейшим отсутствием, сможет справиться каждый.
Преобразователи ржавчины делятся на две группы.
К первой относят собственно преобразователи, которые только преобразуют продукты коррозии в более стабильные соединения.
Ко второй группе относятся грунтовки-преобразователи, то есть составы, преобразующие ржавчину и одновременно создающие на поверхности металла пленку, которая является грунтовочным подслоем для последующих слоев защитного покрытия.
Стоит отметить, что преобразователи ржавчины не взаимодействуют с окалиной, а максимальная толщина слоя ржавчины, как правило, не должна превышать 80–100 мкм.
Задача преобразователей ржавчины - заменить окись железа на плотную защитную пленку.
Другими словами этот препарат использует саму ржавчину для того, чтобы ее в дальнейшем не было.
Основной недостаток преобразователей ржавчины, заключается в том, что если не снять толстые пласты рыхлой ржавчины, то преобразователи проникнут только в наружные слои пораженной поверхности и процесс коррозии будет беспрепятственно развиваться вглубь под слоем преобразованных продуктов.
Важно также строго выдерживать время преобразования, иначе не вступившая в реакцию кислота сама вызовет коррозию.
Указанные недостатки преобразователей в каждом случае надо учитывать.
До нанесения преобразователя на поверхность металла ее следует хорошо очистить от грязи и удалить рыхлую ржавчину.
Будем считать, что этот Вами уже выполнен, путем пескоструйной обработки.
Затем поверхность надо обезжирить уайт-спиритом, высушить и через 20–30 мин жесткой кистью нанести преобразователь ржавчины, тщательно растушевывая и втирая в поверхность.
Через сутки поверхность слегка увлажняют водой, а через 4–6 суток наносят грунтовку.
Надо учитывать, что стойкость покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную тем или другим преобразователем ржавчины, как правило, ниже, чем стойкость покрытий, нанесенных на очищенный от ржавчины без преобразователя металл.
Еще одно замечание: при нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с не удаленным лакокрасочным покрытием, так как содержащаяся в них фосфорная кислота и комплексообразователи, не вступившие в реакцию с окислами металла, снижают адгезию наносимых покрытий.
Заключительный этап восстановления поврежденного участка кузова сводиться к нанесению кислотных или эпоксидных грунтов, грунтов-наполнителей и последующей покраской.
Эти процессы требуют особого освещения. С ними можно обзорно ознакомиться в других темах этого форума.
Из всех частей автомобильного кузова, днище чаще всего подвергается пагубному воздействию со стороны окружающей среды.
Это и летящие из-под колес камни и песок, и вода, в зимнее время больше похожая на концентрированный солевой раствор, и банальные царапины о бордюры, и прочие несущественные на первый взгляд препятствия.
Качественный состав для защиты днища должен удовлетворять целому набору требований.
Среди таких требований следует отметить высокую степень адгезии антикоррозийных материалов к обрабатываемой поверхности, стойкость к абразивному воздействию и одновременно эластичность образуемой пленки.
Кроме того, препараты для защиты днища должны выдерживать как низкие, так и высокие температуры.
До недавнего времени стандартом де-факто среди антикоррозионных материалов для днища считались битумные мастики.
С одной стороны, антиабразивные свойства подобных составов сомнений не вызывают, так как после их высыхания на поверхности образуется очень прочный износостойкий слой.
Но с другой стороны, недостаточная проникающая способность битумных материалов накладывает серьезные ограничения на качество обрабатываемой поверхности, которая должна быть идеально чистой.
Но даже при выполнении этого условия долговременной защиты от коррозии с помощью мастик добиться трудно, так как в процессе эксплуатации автомобиля неизбежно появляются микротрещины, которые не в состоянии «самозалечиться» вследствие низкой тиксотропности битумных составов, что, в конечном счете, приводит к появлению ржавчины.
Для усиления защиты днища и колесных арок дополнительно имеет смысл использовать так называемые «антигравийные» препараты.
Их основная задача – усилить механический барьер против проникновения к металлу песка, гравия и, в конечном счете, электролита.
Материалы для защиты днища и колесных арок должны нести за собой следующие возможности:
- Иметь высокую адгезию защитной пленки к металлу и к заводским покрытиям.
- Иметь механическую прочность и абразивную стойкость к ударам песка и гравия, не трескаться и не отслаиваться.
- Быть эластичными и выдерживать эксплуатационные температуры и механические деформации кузова.
- Хорошо изолировать металл от агрессивных электролитов.
Кроме того материалы для защиты должны быть водоотталкивающими, стойкими к ультрафиолетовому излучению и содержать ингибиторы коррозии.
После нанесения в скрытые полости и на днище препараты около суток “схватываются”. В этот период лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным покрытиям надо двигаться осторожно.
Если все-таки решено обрабатывать автомобиль самостоятельно, то полезно учесть, что:
- Не рекомендуется сокращать объем подготовительных (мойка, сушка) и основных работ, пропуская отдельные этапы.
Замечание: Не стоит самостоятельно придумывать и «разрабатывать» собственные препараты и средства антикоррозийной защиты. Польза от «народных» средств, крайне мала.
Различные «отработки» нефтепродуктов, «пушечное сало», битум, сланцевые мастики и так далее просто не эффективны.
Эти материалы не содержат ингибиторов, создают парниковый эффект и могут отслоить пластизольное заводское покрытие.
Чтобы защитить краску от вредного воздействия соли и снега, кузов машины покрывают воском, тефлоном или более совершенными полимерами.
Обработанный автомобиль меньше царапается при удалении с него снега, при неправильной мойке.
Кроме того, тонкая полимерная пленка выступает в роли мембраны, способной защитить лак от воздействия дорожных реагентов.
Для тех, кого тема защиты от коррозии интересует более подробно, рекомендую ознакомиться с моей новой книгой «Автомаляр. Путь к успеху».
Эта книга широко анонсируется на этом форуме.
